Ciao Antonio.
La cassa delle batterie sul telaio è solo appoggiata, per motivi illustrativi, accanto alla posizione definitiva adiacente al serbatoio ausiliario dell’aria, e il supporto interno non è ancora fissato.
I supporti sono comunque due, come vedi dalla foto.

Buongiorno,
Riporto su sperando di avere qualche aggiornamento su questa splendida realizzazione.
Grazie, saluti
Michele

Ringrazio Michele per le sue generose parole, e mi scuso se mi sono preso una lunga pausa nel riordino delle foto che accompagnano il montaggio dei modelli…
A breve proseguirò con la descrizione dei carrelli completi di tutti i dettagli che sono stati omessi nel prototipo già illustrato. Sono quasi finiti.
Ho completato anche le casse dell’acqua che descriverò successivamente.
A presto, allora!!

Roberto Tomba

Grazie per l'aggiornamento!
Realizzazioni come questa, come quella della 476 e altre simili, pur essendo inarrivabili per i comuni modellisti come me, mettono comunque voglia di accendere il saldatore e fare qualcosa!
Buona serata
Michele

Alcuni modellisti hanno espresso qualche dubbio circa la presenza o la quantità di fusioni utilizzata per la costruzione del modello.
Se avessi deciso di costruire un unico esemplare di 740, probabilmente non avrei avuto bisogno della fonderia.
Pensare però di costruire al tornio e alla fresatrice la enorme mole dei componenti previsti per i 15 modelli, sarebbe stata indubbiamente una scelta impraticabile.

Economicamente, lo ammetto, sostenere il costo di decine di migliaia di singole fusioni non è uno scherzo, ma non vedo alternative valide.
Esclusi le lamiere, i profili e i cerchioni, quasi tutto il resto è ricavato per fusione.
Il 90% dei masters è stato creato in modo tradizionale, il 7% mediante stampa 3D e successiva gommatura, il resto mediante stampa 3D e fusione diretta.
Il 30% della viteria viene ricavata per fusione mentre il restante 70% è ottenuto da fornitori esterni.
La quasi totalità dei lamierini deriva da fotoincisione o da taglio al pantografo, la maggior parte dei profili a C e a L è ricavata mediante fresatura.

Prima dell’invio alla fonderia, i prototipi vengono fotografati accanto al numero di esemplari richiesti, e la fonderia assegna a ciascun elemento un numero identificativo.
Ottenute le fusioni, per prima cosa si fa un controllo di qualità scartando i pezzi difettosi, poi si procede con il distacco della fusione dall’alberino di colata per mezzo di un disco separatore, e alla fine si effettua la pulizia dei residui della massa di rivestimento mediante immersione nella vasca ad ultrasuoni utilizzando un liquido apposito.
Una volta asciutti, i pezzi vengono imbustati e immagazzinati in modo razionale.