Personalmente ruote di questo tipo non mi soddisferebbero...le ruote fresate sono piatte , si dovrebbe poi riprendere razza per razza , in qunato le razze hanno una sezione elittica o comunque stondata rispetto al centro dell'attacco sul cerchione.
Cosa che si può ottenere disegnando con la stampante , ma non con la fresa.
Comunque vi seguo con interesse...e bravi per l'idea di produrre ruote in maniera diversa dal sistema solito che richiede fusioni , torni etc etc

Chi l'ha detto, dove è scritto?
Con la fresa fai anche di meglio che con la stampa in 3D.
Sono millenni che si fabbricamo con lima e fresa oggetti micrometrici, e pure senza CAD: oggi non si può più?

Mai visto e toccato questi modelli?
viewtopic.php?f=21&t=102497&p=1080361&hilit=lorenzini#p1080361

E il CAD lo usano solo da circa 3 anni ...

Certamente, bisognerà solo attendere un po', mi ha scritto David di Ultrascale e ci vorrà qualche settimana per avere il materiale...

Vorrei evitare di andare fuori tema e inquinare il filetto di Stefano.

max63, se vuoi creare un nuovo argomento sulle ruote sarò (saremo) contento di partecipare.

I cerchi ultrascale sembrano interessanti.
La larghezza del cerchione di 2.3 mm max mi sembra un buon compromesso. È una via di mezzo tra l'RP25/110 e l'RP25/88.
Quello che mi dà da pensare è il montaggio. Se si ha un cerchio da 2.3 mm, la vela (la parte centrale della ruota) potrebbe essere da 2 mm. Ma, essendo di resina stampata, come si fa a calettarla per interferenza a 90° rispetto all'asse in modo sicuro e duraturo? Mi aspetto che la parte centrale della ruota debba avere uno spessore di 3 mm...
e che comunque le vele, una volta stampate, debbano essere riprese comunque al tornio per alesare il foro centrale e riprendere il diametro esterno per realizzare l'interferenza in modo corretto.
In altre parole, siccome parliamo di ruote che andranno accoppiate tramite bielle, credo sia necessaria una buona precisione nella costruzione dell'asse ed è tutto da verificare se all'atto pratico la soluzione cerchi torniti+ ruota stampata in 3D sia una strada che porta ad avere una locomotiva che viaggia dritta e non zoppichi o si impunti.
Ovviamente, se ci sono esperienze positive, sarò contento di essere smentito.

Ciao
Antonio

Piú o meno... il contrappeso è spostato di 7°30' (è scritto ) rispetto alla verticale (ho provato inclinazioni di 30' in 30', e quella è quella che dà senza dubbio il miglior risultato, lo si può vedere non tanto dal bordo superiore del contrappeso della foto che risulta nascosto dal bordo di quello disegnato - la resa di un disegno vettoriale in .jpeg è quella che è - ma dal parallelismo con il suo bordo inferiore... spero di essermi spiegato...) pertanto mancano i raggi sulla verticale, uno a destra e ben due a sinistra (sono quelli disegnati in rosa anziché in azzurro), questo è ciò che crea l' "apparente" asimmetria tra gli angoli.

Caro Marco ,visti e toccati...conosco Enrico , ma li siamo di fronte all'eccellenza assoluta...
Se qualcuno mi dice di usare la fresa per i raggi di una ruota mi vengono in mente le ruote di Lineamodel che vengono viste da migliaia di persone mentre i modelli di Enrico e Nando da pochi fortunati...
Quindi , il disegno in 3d mi consente di creare un prototipo di una ruota perfetto , farne una fusione e affrontare poi le problematiche di isolamento quartatura etc etc.
Una fresa mi fà i raggi , certo , ma poi riprendo ogni singolo raggio a mano per stondarlo?

P.S.
Lo Sai come sono isolate le ruote di quegli splendidi modelli?
se non lo sai , te lodirò e capisrai quando parlo di eccellenza...inarrivabile

Certo Antonio, a breve penso di aprire un nuovo thread sulla realizzazione della (penso di fosse capito ) 735.084 che sto PROVANDO a realizzare, partendo proprio dalle ruote (già pronte in resina) ed il telaio; la seconda versione avrà appunto i cerchi finescale, vedremo quando mi arrivano come calettarli in maniera decente, chiederò il vostro aiuto...
Massimo

Ho un amico che ha costruito un quartatore /pressa bellissimo e funzionale...qunado sarà il momento fatti vivo

Certamente Claudio, ti contatterò.

Anche se Marco lo sapesse, raccontacelo lo stesso, magari noi non lo sappiamo ed impariamo qualcosa.

No Carmelo , è una cosa che ha dell'incredibile e solo con una officina attrezzata, con dei torni molto più seri del proxxon o unimat si riescono ad ottenere le tolleranze epr arrivare a fare delle ruote perfette , altro che i coreani e micrometakit buonanima.
Non lo racconto perchè non sò se a Enrico e a Nando faccia piacere , quindi vi lascio con il gusto in bo0cca ... ma basta vedere le foto dei suoi modelli epr capire che siamo di fronte a un lavotro di progettazione e di esecuzione di eccellenza assoluta...considerando poi che i suoi modelli funzionano , non fanno solo un su e giù su un biinario rettilineo.
Dai , torniamo in topic...

Per avere la sezione dei raggi conformata opportunamente sò che esistono, da decine di anni, frese a CNC che usano una fresa sferica, con la quale si possono fare anche superfici curve.
Chiaramente, lo si ottiene con molte più passate che con una semplice fresa cilindrica.
Quindi i costi aumentano in proporzione.

Però so anche che, quelli che sanno tornire, usano fare utensili sagomati per ricavare forme particolari sulla superficie.
Nel caso dei raggi delle ruote non so come si possa dare ad una fresa una forma adeguata, ovvero stretta al centro e con curve come necessario.

Vedo sul web che esistono frese di forma. Se fatta fare apposta immagino costino molto. Ad una prima occhiata sembra che ci sia anche qualcosa che potrebbe essere utile.


Stefano Minghetti

Nando e Enrico li cosco pure io, e magari vedo (e vediano) i loro modelli ... ancora in pezzi o ancora sulla carta.
Non ho messo il link a caso!

Fanno semplicemente come si fa al vero.

E ci sono anche altri che costruiscono i loro modelli così, è più facile farlo che dirlo (sorvolando sul tempo) ... ma se non si conoscono le tecniche di utilizzo di fresa e tornio non si combina nulla. **
E non è scritto da nessuna parte che un modello, o parti di esso, essendo un prodotto "artigianale" sia per forza perfetto, anzi a volte ...

Ribadisco, meccaniche da orologio con diametro 15 mm, in spessore di 5 mm si fanno da secoli.

**
Tanto per darmi delle arie
Quelle tecniche le ho imparate 48 anni fa, solo che poi ho fatto altre cose nella vita ... ma ogni tanto mi servono pezzi speciali, quindi a tornitori e fresatori spiego come farli, loro ormai lavorano solo con CNC e con file caricati da altri .
E qualche utensile, ereditato, è in cantina.

In breve per fare il master artigianale di una ruota di locomotiva senza impazzire eccessivamente 2 sono le strade : il Cad 3D oppure riassemblare ruote del commercio.
Il cad 3D richiede conoscenza e programna adatto. Il master in resina o diretto in cera sarà poi fuso in ottone e provvisto di cerchione. Ovviamente occorre rialesare il foro per l’asse e filettare quello del perno di biella.
Il limite di questo approccio è, a mio avviso, lo spessore dei raggi appena un po’ eccessivo, per questioni di robustezza e stampaggio e il dover costruire la ruota integralmentr.
Il riassemblaggio di una ruota consiste invece nell’eliminare pazientemente le parti incongrue mantenendo alcuni raggi base per conservarne la concentricità. Con ottone o altro materiale si riproducono e posizionano i nuovi raggi secondo la necessità. Quindi è la volta dei contrappesi e degli attacchi bielle. Se la modifica era modesta riutilizziamo la ruota così come è
Altrimenti , previa rimozione del cerchione, sarà il master per la successiva fusione.
In quest’ultimo caso occorrerà poi calettare il cerchione, ricentrare il foro per l’asse e filettare quello per i perni di biella; tutte procedure abbastanza complesse.
Non dimentichiamo l’isolamento al cerchione ( preferibile nei modelli in ottone ) o all’asse.
Infine possiamo ottenere una ruota per fresatura CNC , che richiede attrezzature non comuni nel nostro hobby.
Buon lavoro !

Grande, Andrea !

Grazie anche alle tue spiegazioni (quant' è che fai modelli ? 40 anni ? ovvero, da poco prima che ci conoscessimo), capisco che le due strade hanno ordini di costo e difficoltà diversi.
E risultato e prestazioni, ovviamente, differenti.

Sai quanto può essere la tolleranza massima di centraggio delle ruote ? A sentimento, direi :
- 0.5 mm : la locomotiva dondola vistosamente
- 0.1 mm : la locomotiva dondola un po'. Và quasi bene, ma non proprio bene
- 0.03 mm : credo che il dondolio sia difficilmente apprezzabile

Questa valutazione mi serve per sapere che livello di precisione si deve ottenere.

Intanto ho provato a sovrapporre la ruota della 580 con quella della BR58 : 'na mezza tragedia !



Stefano Minghetti