Alla fine ho deciso di aprire un thread specifico per descrivere la costruzione di questo tram, invece di continuare nel thread tranvieri, che mi sembra destinato a raccogliere diverse discussioni.

Comincio quindi a descrivere la costruzione del secondo esemplare del tram 1928 di Milano in ottone (scala H0), questa volta in versione anni 70, quindi con la perteghetta (trolley), posto per il bigliettaio e colorazione in due tonalità di verde.

Chiarisco subito che non ho la presunzione di insegnare alcunchè, visto che è solo il secondo modello in ottone che costruisco, quindi non prendete quello che scrivo come oro colato; dato che per la mia prima esperienza mi sono basato su diverse fonti di informazione reperite in rete, primi fra tutti gli articoli sul sito rotaie.it di Giorgio Donzello, vorrei semplicemente condividere con chi è interessato all’autocostruzione di modelli in ottone la mia esperienza, gli errori commessi e le soluzioni usate. E poi, chissà, magari qualcuno più esperto potrà anche darmi qualche suggerimento per risolvere in modo migliore o più semplice alcuni passaggi.

Il primo passo è stato il progetto del tram con le varie viste e tutti i particolari e l’estrapolazione del disegno della lastra. Dato che ATM non ha degnato nemmeno di una risposta le mie richieste sulla possibilità di avere dei disegni in scala della Ventotto, ho usato come punto di partenza il libro “Un tram che si chiama Milano” di Guido Boreani (Ed. Calosci), che oltre alle notizie sulla storia e la tecnica, contiene numerose foto (fra cui una di un tram rovesciato utilissima per ricavare un po’ di dati sul sottocassa…) e diversi disegni abbastanza in scala e poi mi sono basato su fotografie e su verifiche dal vivo.

Per il disegno ho utilizzato DoubleCAD XT, un CAD bidimensionale che anche nella versione gratuita è molto ricco e piuttosto facile da usare.

Per la realizzazione delle lastre, invece, mi sono affidato alla Exella, perché offriva la possibilità di inviare direttamente il file tramite posta elettronica, evitando quindi la realizzazione e la spedizione delle pellicole. Usano infatti un processo digitale per la fotoesposizione della lastra rivestita di vernice fotosensibile che garantisce elevata precisione e alta risoluzione. Sul sito ci sono anche diversi documenti che descrivono in modo molto chiaro come devono essere fatti i disegni, le tolleranze di lavorazione e le dimensioni minime per fori, raggi e spessori. Il costo delle singole lastre è abbastanza basso, un po’ caro è il costo iniziale di elaborazione del file CAD per la preparazione dei file di lavorazione, per cui conviene porre molta cura nella realizzazione del disegno, onde evitare errori. Nel mio caso sono riuscito ad evitare errori irreparabili, ma durante la costruzione del primo esemplare ho individuato un certo numero di errorini e diverse possibili migliorie, per cui dopo il completamento di questo secondo esemplare credo che farò fare delle nuove lastre.

Ho scelto di lavorare con una lastra di ottone da 0,4 mm, che mi sembrava un buon compromesso fra robustezza e livello di particolari riproducibili. Il risultato finale mi sembra buono, tenendo conto che si tratta di un modello statico. Se dovesse circolare su un plastico, forse sarebbe un po’ troppo fragile, dato che le fiancate, a causa della riproduzione delle chiodature, finiscono per avere uno spessore di 0,2 mm (quattro traverse e le panche contribuiscono però a fornire una discreta rigidità alla cassa, ma lo vedremo più avanti).
Questa è la lastra:

Sapevo che il profilo dei pezzi fotoincisi da due lati forma una cuspide (alta circa il 20% dello spessore, quindi 0,08 mm in questo caso), ma pensavo che fosse quasi impercettibile. Invece ho scoperto che si nota, soprattutto quando si sovrappongono due o più strati, quindi in questo secondo esemplare cerco di “rettificare” il profilo dei pezzi con un delicato lavoro di lima o di carta abrasiva; basta poco, dato che la quantità di materiale da asportare è irrisoria (0,08 di profondità per uno spessore probabilmente ancora inferiore), ma occorre molta attenzione per eliminare solo la cuspide senza alterare il profilo dei pezzi.

Le porte

Per riuscire a riprodurre le scanalature fra le diverse ante e le cerniere con le relative viti, ho dovuto scomporre ciascuna porta in tre pezzi, come si vede nella figura:

Nonostante le dimensioni è abbastanza facile posizionare e tenere fermi i pezzi e saldarli con quantitativi minimi di stagno lungo la costa.


Costruzione del carrello

Questi sono i pezzi che costituiscono la struttura del carrello

Le scanalature da 0,4 mm nel pezzo centrale permettono di piegare con precisione le fiancate con uno spigolo piuttosto netto.
Le boccole porta-assi in ottone tornito, trovate su un sito francese (Le Train Magique) che dispone di una gamma ricchissima di materiali e componenti di vario genere, permettono di allineare con precisione i vari elementi delle fiancate, che una volta completate hanno un’ottima rigidità.


La traversa viene irrigidita da un secondo strato inferiore che comprende anche i supporti per le balestre e uno superiore che ha due alette ripiegate che serviranno per mantenere la corretta distanza dalla cassa.


Per stasera è tutto

Carlo

Eccezionale! Grazie anche per aver indicato i tuoi fornitori.
Prima o poi mi devo decidere, con questa fotoincisione!
Alessandro

spettacolare il tuo lavoro.
Grazie delle info, prima o poi ......

Bellissimo.
Per la robustezza delle fiancate diventate troppo fini, puoi saldarci dentro un altro lamierino nelle parti non in vista, un po' come nel carro Hg di N-kit.

ottimo lavoro, io continuo afare disegnia cad e provare col plasticard ma effettivamente l'ottone è un'altro mondo....e poi la fotoincisione aiuta moltisimo con i particolari, cosa che col plasticard diventa ardua, sopratutto le chiodature a menoi di fare artifizi con più fogli da 0.2.
Grazie per aver indicato i fornitori
mandi, max

Freni e balestre

I freni sono costituiti da due pezzi speculari che vanno saldati insieme e da due pezzettini aggiuntivi che completano i ceppi dei freni. Questa soluzione fornisce uno spessore adeguato e permette di riprodurre tutti i particolari essenziali. Dopo aver unito i due pezzi principali, si aggiungono i pezzettini dei ceppi, che tenuti in posizione con le pinze autoserranti e allineati anche con l’aiuto del piccolo dente ottenuto con la fotoincisione.
Le balestre sono costituite da due metà, ciascuna delle quali è composta da due pezzi sovrapposti, ciascuno dei quali riproduce, grazie alla fotoincisione, due lamine delle balestre. In questo caso prima del montaggio ho limato solo le estremità per eliminare i punti di attacco e la cuspide e per arrotondare il bordo, che riproduce la cerniera e nella realtà è rotondo. Sui lati ho lasciato invece la cuspide, che contribuisce a dare l’impressione che la balestra sia costituita da una serie di lamine sovrapposte. I pezzi vanno curvati leggermente (con l’aiuto di una dima per fotoincisioni o usando una scanalatura della morsa e un tondino di ottone o semplicemente con una pinza) prima di essere saldati insieme.



I pezzi da saldare vengono tenuti in posizione con le pinzette, che non li bloccano totalmente permettendo di effettuare un allineamento preciso sotto la lente di ingrandimento.



Per le balestre, dopo aver saldato i due pezzi di ciascuna metà, ripiego la fascetta attorno al pezzo, la fisso con un punto di saldatura ed elimino la parte in eccesso, poi saldo insieme le due metà, dopo aver piegato le estremità per compensare la curvatura del pezzo e fa combaciare le facce interne delle cerniere.





E questi sono i pezzi pronti per essere montati sul carrello.



Carlo

Boccole

In effetti le boccole andrebbero realizzate in microfusione e l’assemblaggio di pezzi fotoincisi dovrebbe servire solo per realizzare il modello da riprodurre. Nella foto si vedono i singoli pezzi (i primi 3 in basso a sinistra), la dima per tenere in posizione i pezzi durane la saldatura e la boccola finita (in basso a destra).


Sospensioni

Le molle sono realizzate in filo di acciaio armonico da 0,3 avvolto, con l’aiuto di un avvitatore, su un pezzo di tondino d’acciaio da 0,8 (l’ottone è troppo tenero e si storta durante l’avvolgimento) e poi tagliate e rifinite con una moletta fino alla lunghezza corretta. Le coppette superiore e inferiore vengono incollate con una goccia di cianoacrilato per tenerle insieme durante l’inserimento nella fiancata del carrello, con l’aiuto del dentino nella parte inferiore della fiancata, e poi saldate al carrello. La lunghezza “corretta” della molla è quella che richiede un sforzo limitato per inserire il pezzo, ma sufficiente per tenerlo in posizione durante la saldatura. Ho scelto di realizzare queste molle in acciaio armonico, perché essendo molle che lavorano a pressione le spire devono mantenere una certa distanza e usando per esempio del filo di rame, durante l’inserimento nella fiancata si rischierebbe di schiacciarle irreparabilmente.


E questo è il carrello con freni, balestre e sospensioni montati.


Completamento del carrello

Restano da aggiungere le molle di richiamo della barra di comando dei freni (si chiama timone?), che ho realizzato in filo di ottone da 0,25 avvolto a mano attorno ad un tondino d’acciaio da 0,5. L’ottone è molto facile da lavorare e avvolgendolo a mano è facile realizzare una molla della lunghezza desiderata (basta contare le spire) e bella uniforme (avendo cura di compattare frequentemente le spire) dato che è una molla che opera in trazione e ha quindi le spire molto ravvicinate.


A questo punto taglio la parte eccedente da una lato per ottenere la giusta distanza dalla barra di comando cui va saldata e uso l’altra estremità prima per tenerla in posizione durante la saldatura e poi per tenerla ferma per l’inserimento del cavallotto (un pezzettino di filo di rame piegato ad U) che rappresenta il supporto all’altro estremo della molla. Una volta saldato il cavallotto al carrello, operazione non facilissima, dato che la massa del carrello è molto maggiore di quella del cavallotto e non è facile far fluire lo stagno anche lì, si taglia la parte in eccesso del filo di rame e si sfrutta la duttilità del rame per allineare e raddrizzare, se necessario, la molla.




A questo punto restano solo da saldare la traversa anteriore e da incollare le boccole. Sul carrello anteriore va incollato l’imbuto che permette di far cadere la sabbia dalla sabbiera, che si trova all’interno della cassa, sul binario davanti alle ruote.


Carlo

Cassa

La cassa è costituita da due parti che rappresentano ciascuna una fiancata e un’estremità. Essendo incisa quasi completamente da un lato, per ottenere la riproduzione delle chiodature, i pezzi tendono ad incurvarsi e la prima cosa da fare una volta staccati dal supporto è cercare di eliminare il più possibile la curvatura, molto delicatamente per non creare curvature indesiderate. La seconda cosa da fare sono le piegature per il frontale e la coda ed è uno dei passaggi più critici di tutto il modello. Per facilitare l’operazione ho previsto delle incisioni sul retro della lastra, ma dato che il lato esterno in corrispondenza delle piegature deve essere eroso, l’ottone ha uno spessore di soli 0,2 mm e ho fatto un’incisione di 0,1 mm di larghezza che, teoricamente, non dovrebbe risultare passante. Stiamo però giocando con le tolleranze di lavorazione e in effetti su metà delle lastre le incisioni non sono passanti e sull’altra metà lo sono.



In corrispondenza dei montanti del frontale e della coda, che già sono molto sottili, l’incisione risulta sempre passante. In effetti è il risultato che mi auguravo, seguendo un suggerimento trovato sul sito del Gruppo Fermodellistico Pistoiese “La Porrettana”, che consigliava appunto di realizzare dei “tagli” per riuscire a piegare parti con lembi molto stretti (e qui stiamo parlando di 0,35 mm!). Una volta montata la cassa basta apportare una piccolissima quantità di stagno sul lato interno del montante per irrobustirlo e chiudere la fessura.
Montando il primo esemplare mi sono però accorto di aver fatto un errore: per evitare che le varie facce si separino, l’incisione non è completa, solo che fra le parti non incise ho lasciato le estremità inferiore e superiore e questo rende più difficile ottenere degli angoli netti proprio nei punti che devono incastrarsi nelle scanalature della cornice superiore e dei paraurti. In questo secondo esemplare ho dovuto fare delle leggere incisioni con il cutter prima della piegatura, per il futuro ho modificato il disegno spostando le zone non incise.
Per la piegatura uso un piegafotoincisioni insieme ad una lamella di ottone per ottenere maggior precisione. Non è ovviamente possibile ottenere subito gli angoli corretti, ma una volta impostata la linea di piegatura è poi abbastanza facile aggiustare gli angoli aiutandosi con la pinza.



Le due semifiancate vanno saldate sulla cornice superiore, che ha una scanalatura in cui inserire il lamierino. Il problema è che la scanalatura ho una profondità di 0,2 mm per una larghezza di 0,4 mm e quindi il posizionamento dei pezzi per la saldatura non è proprio semplicissimo e soprattutto è facile che la fiancata si sposti durante la saldatura e rimediare è ancora più complicato… Per i prossimi esemplari ho previsto delle piccole linguette sulle fiancate e delle asole corrispondenti sulla cornice e sui paraurti, che dovrebbero semplificare il posizionamento dei pezzi durante la saldatura.



Il passo successivo è il montaggio delle 4 traverse, corrispondenti alle 4 traverse principali del prototipo reale, che garantiscono un’adeguata rigidità alla cassa e la mantengono in squadra. Qui occorre molta cura nelle saldature perché è vero che sono all’interno e quindi non molto visibili, ma togliere eventuali eccessi di stagno sarebbe praticamente impossibile.





In questi prototipi le due traverse centrali comprendono anche la riproduzione dei pali e di una parte dei corrimano con le relative maniglie. In questo modo è sufficiente piegare opportunamente il pezzo e fissare l’estremità alla traversa di estremità con un punto di stagno, ma ha lo svantaggio di avere fra i piedi una parte piuttosto delicata per tutte le successive operazioni di montaggio e di coloritura. Sto pensando di realizzare i mancorrenti separatamente, magari in alpacca in modo da averli già nel colore corretto, per incollarli al loro posto una volta completato e colorato il modello.

Testate

Le due testate comprendono una parte del pavimento e i paraurti e sono realizzate con una serie di lastre sovrapposte, per ottenere la rigidità e lo spessore desiderati. I forellini servono in fase di montaggio per facilitare l’allineamento dei pezzi, infilandoci dei pezzetti di tondino di ottone.



Il paraurti è completato da una fascia che riproduce le nervature (anticlimber) dell’originale e nasconde la struttura a lastre sovrapposte retrostante.



La scelta di rendere il pavimento delle testate solidale con la cassa, anziché realizzare il pianale in un unico pezzo come nella maggior parte dei modelli, è stata dettata dalla necessità di irrobustire e di mantenere nella forma corretta il frontale e la coda. Lo svantaggio è una maggiore difficoltà nel successivo montaggio del posto di guida e dei vetri dei finestrini e nelle operazioni di mascheratura per la colorazione degli interni.

Carlo

Grandioso!
Hai un coraggio a cimentarti in una cosa così bella ma allo stesso tempo impegnativa!

Se mi permetti vorrei farti una domanda: io mi occupo anche di modelli navali e dovrei fare in fotoincisione qualche particolare però vorrei valutare se ne vale la pena oppure no in termini di costi benefici; se è lecito saperlo, quanto ti è è costata la "prima" lastra per il tuo tram?

Infinite grazie ed ancore complimenti!

Il costo di "impianto" (o digital artwork processing per essere più precisi), a pagare solo la prima volta, per la creazione della lastra, è di 90€ + IVA (al 24% dato che la fabbrica è in Romania ).
Poi rimangono solo i costi delle lastre (dipende da materiale, spessore e dimensione) e di spedizione.

Carlo

Gentilissimo Carlo

Una precisazione: questi sono i costi dell'azienda che ho utilizzato io; ho letto e mi hanno parlato di altre soluzioni, probabilmente meno costose, che però richiedono di far produrre la pellicola da una fotolitografia e poi portarla o spedirla al fotoincisore. Il costo complessivo potrebbe risultare inferiore, però occorre considerare eventuali spese postali e/o il tempo da dedicare per portare le pellicole (purchè i servizi necessari siano a distanze ragionevoli da casa propria).

Carlo

Infatti, anch'io ho valutato questo, è indubbiamente più semplice spedire realizzare un file dxf (sono un disegnatore Cad ) e spedire tramite posta elettronica che far fare le pellicole.
Man mano che vai avanti facci vedere come procede la tua opera d'arte!

Un saluto dallo Stretto,
Enzo

Completamento della cassa

Dopo aver saldato le testate si può procedere al montaggio dei particolari mancanti: faro, frecce e cornici. Nel primo esemplare avevo montato frecce e cornici alla base dei finestrini prima di saldare le testate al resto della cassa. In questo modo era più facile tenere in posizione i particolari con i morsetti, ma la saldatura delle testate alla cassa richiede parecchio calore ed è facile che si sciolgano accidentalmente le saldature dei particolari, con conseguenti spostamenti e disallineamenti praticamente irreparabili.



Per le frecce si tratta di saldare un pezzettino di circa 1,5 mm di tubetto d’ottone con diametro esterno da 1 mm e interno da 0,8 mm (spessore 0,1 mm, non facile da trovare). Per tagliarlo uso un tronchesino, ma avendo cura di inserire all’interno un pezzetto di tondino di ottone da 0,5 o 0,6 mm per limitare l’inevitabile deformazione del tubetto, dopodichè lo raddrizzo infilandolo sulla punta di una pinzetta e lo limo delicatamente per portarlo alla lunghezza desiderata.
Per tenerlo in posizione durante la saldatura lo infilo su un pezzo di tondino d’acciaio da 0,5. Una volta montato è ancora possibile regolare la lunghezza della parte sporgente con una limetta, mentre l’interno è praticamente irraggiungibile. Montandolo invece prima di saldare le testate è possibile usare un pezzo di tubetto più lungo ed eliminare la parte eccedente all’interno con una fresetta o una piccola mola.



Per il faro anteriore saldo prima insieme i due anelli che costituiscono la ghiera (e, per la versione successiva all’ultima revisione generale, lo spessore per inclinare il faro verso il basso), dopo averli infilati su uno stuzzicadenti, poi metto un po’ di stagno attorno al foro sulla cassa, sistemo la ghiera in posizione sempre con l’aiuto dello stuzzicadente e infine faccio sciogliere lo stagno appoggiando il saldatore all’interno della cassa (lo spessore è solo 0,2 mm).





Posteriormente, oltre alle due frecce (le luci di posizione sono state aggiunte solo verso la fine degli anni ‘70 o all’inizio degli anni ‘80), incollo con una goccia di cianoacrilato il retriever, realizzato con quattro dischetti opportunamente sagomati montati su un tondino da 0,5 e rifiniti con una limetta dopo la saldatura.



Carlo